Co oznacza Industry 4.0 dla Twojej linii biznesowej?

Wydaje się, że większość producentów, na dowolnym etapie swojej podróży w kierunku Przemysłu 4.0, może zwiększyć wydajność produkcji – i ostatecznie poprawić wyniki finansowe – bez większych inwestycji w maszyny lub systemy operacyjne, które już posiadają.

Czy Twój ROI jest tak dobry, jak myślisz, że powinien być? Zgodnie z tym, co wielu klientów powiedziało mi w ostatnich latach, mogę się założyć, że Twoja odpowiedź brzmi: „nie, nie jest”. Może to wynikać z rozbieżności pomiędzy oczekiwaniami a rzeczywistymi osiągnięciami. Z jednej strony, może to być szybkość wdrożenia, która nie spełnia oczekiwań, ale z drugiej strony, w większości przypadków, nie udaje się osiągnąć oszczędności w zakresie wydajności i wzrostu produkcji, których oczekuje się po wdrożeniu Przemysłu 4.0.

Chodzi o to, że jeśli nie wykorzystasz wszystkich połączonych aspektów Przemysłu 4.0, nie możesz oczekiwać, że osiągniesz pełne korzyści. Przemysł 4.0 to znacznie więcej niż tylko automatyzacja produkcji (niektórzy szacują, że w ten sposób można osiągnąć 40-50% pełnego sukcesu Przemysłu 4.0), chociaż zazwyczaj w pewnym stopniu zwiększa to wydajność i jakość produkcji. Aby zrealizować wizję inteligentnej produkcji, potrzebna jest dalsza integracja informacji i środowisk, wspierana przez aplikacje analityczne typu big data.

Potrzebujesz woli do budowania bezproblemowych środowisk produkcyjnych poprzez projektowanie wydajnych tras komunikacyjnych i integrowanie przepływów pracy tak, aby zminimalizować wysiłek ręczny przy przenoszeniu materiałów do maszyn. Czujniki mogą dostarczać informacji i przesyłać do chmury status sprzętu, informacje o produkcji, a także dane logistyczne. Następnie należy zintegrować wszystkie dane i informacje z dostosowanym do potrzeb systemem MES (Manufacturing Execution System) i ERP (Enterprise Resource Planning), co oznacza, że status produkcji może być monitorowany i analizowany w czasie rzeczywistym. Produkcja od początku do końca, od zaopatrzenia, poprzez podawanie materiałów, aż po przetwarzanie i końcową dostawę gotowych produktów może być monitorowana – z działaniami naprawczymi inicjowanymi natychmiast i automatycznie, gdy jest to konieczne. Obecnie mamy do czynienia z 60-70% tego, co jest wymagane do osiągnięcia Przemysłu 4.0.

Cyfrowa transformacja oznacza, że systemy informatyczne i komunikacyjne wyższego szczebla oraz analityka danych będą w stanie kontrolować harmonogramy produkcji, zamawianie materiałów, kontrolę wielkości produkcji i harmonogramy dostaw. Zapewni to, że wszystkie zasoby produkcyjne będą wykorzystywane w sposób jak najbardziej efektywny, a wymagania produkcyjne będą spełniane w sposób wydajny i elastyczny.

Przejście na rozwiązania prawdziwie cyfrowe (pełne wdrożenie IoT) oznacza również zagwarantowanie większej stabilności linii produkcyjnej i zapobieganie przestojom (lub przynajmniej ich minimalizację). Będziesz mógł przeprowadzać konserwację lub naprawy w optymalnym momencie, kiedy narzędzia mogą wykazywać oznaki zużycia lub usterek, ale jeszcze nie uległy całkowitej awarii. Tak więc dzięki wykorzystaniu cyfrowych możliwości wykrywania, tj. czujników, algorytmów i analizy dużych ilości danych, można nie tylko skorzystać z precyzyjniej zaplanowanej okresowej konserwacji, ale także wykorzystać zalety predykcyjnej konserwacji usterek i związanych z nią oszczędności. Bez takich możliwości naprawy są zwykle przeprowadzane po awarii lub nieprawidłowym działaniu sprzętu, co skutkuje przestojem systemu.

Po wprowadzeniu wszystkich powyższych rozwiązań można w pełni wykorzystać możliwości oferowane przez Industry 4.0. Pełne wdrożenie nie jest procesem jednodniowym – Rzymu nie zbudowano w jeden dzień! Jednak niezależnie od tego, na jakim etapie transformacji Industry 4.0 się znajdujesz, istotne jest, abyś zaplanował swoją drogę naprzód i zapewnił sobie wsparcie, którego potrzebujesz, aby wykonać kolejny krok w kierunku udanego, pełnego wdrożenia.