HomeCzym jest wska┼║nik OEE?

Czym jest wska┼║nik OEE?

Wska┼║nik OEE to prosta i efektywna metoda pomiaru efektywno┼Ťci produkcji. M├│wi nam o tym, ile z dost─Öpnych mocy produkcyjnych wykorzystujemy, oraz gdzie powstaj─ů najwi─Öksze straty ­čö┤.

Rzetelny pomiar wska┼║nika OEE to klucz do poprawy efektywno┼Ťci i optymalizacji procesu produkcyjnego. W tym artykule dowiesz si─Ö:

  • Co to jest OEE?
  • Jak liczy─ç wska┼║nik OEE oraz jego komponenty?
  • Jak interpretowa─ç wyniki i wykorzystywa─ç je do usprawniania produkcji?

Je┼╝eli szukasz gotowego rozwi─ůzania monitoruj─ůcego wska┼║nik OEE w czasie rzeczywistym przeczytaj tak┼╝e o Operator OEE.

OEE Top banner

You cannot improve one thing by 1000%, but you can improve 1000 little things by 1%.

Co to OEE?

OEE (z angielskiego – Overall Equipment Efficiency) mo┼╝na przet┼éumaczy─ç jako ca┼ékowit─ů efektywno┼Ť─ç wyposa┼╝enia – podstawowy wska┼║nik oceniaj─ůcy efektywno┼Ť─ç wykorzystania zasob├│w produkcyjnych. Wska┼║nik ten cz─Östo jest jednym z kluczowych wska┼║nik├│w oceny efektywno┼Ťci (KPIKey Performance Indicator) przedsi─Öbiorstw produkcyjnych, zw┼éaszcza wykorzystuj─ůcych metody TPM (Total Productive Maintenance) czy Lean Manufacturing – umo┼╝liwia on ┼Ťwiadom─ů ocen─Ö rezultat├│w wprowadzanych zmian.

OEE jest z┼éo┼╝onym wska┼║nikiem przeznaczonym do pomiaru wydajno┼Ťci aktyw├│w produkcyjnych i dostarczania informacji na temat ca┼éego procesu produkcyjnego, na przyk┼éad wydajno┼Ťci linii monta┼╝owej. Z┼éo┼╝onym – a wi─Öc sk┼éadaj─ůcym si─Ö z 3 komponent├│w, kt├│rych warto┼Ť─ç pozwala nam wyja┼Ťni─ç gdzie w naszym procesie powstaj─ů straty.

Ide─ů pomiaru OEE jest otrzymanie odpowiedzi na pytanie jak du┼╝o dodatkowej ÔÇ×efektywno┼ŤciÔÇŁ mo┼╝emy uzyska─ç nie uruchamiaj─ůc dodatkowych zmian i nie inwestuj─ůc w nowe linie, maszyny, stanowiska itp.. Dodatkowo, analiza poszczeg├│lnych komponent├│w tego wska┼║nika pozwoli nam systematycznie odnajdywa─ç obszary, kt├│rych usprawnienie pomo┼╝e nam t─ů utracon─ů efektywno┼Ť─ç odzyska─ç.

Wska┼║nik OEE zosta┼é stworzony przez Seiichi Nakajima – tw├│rc─Ö TPM (Total Productive Maintenance) – czyli metodologii usprawniania wydajno┼Ťci produkcji kt├│rej celem nadrz─Ödnym jest “zwi─Ökszenie wolumenu produkcji, podniesienie morale pracownik├│w oraz satysfakcji z pracy”. Wspomniany wolumen produkcji jest w TPM oceniany w┼éa┼Ťnie za pomoc─ů wska┼║nika OEE.

W tym wpisie znajdziesz wszystkie informacje o tym czym jest wska┼║nik OEE, jak go liczy─ç i jak podnosi─ç w jego oparciu efektywno┼Ť─ç Twojej produkcji.

Spis Tre┼Ťci

Jak liczy─ç wska┼║nik OEE?

Jak wspomnieli┼Ťmy, wska┼║nik OEE jest z┼éo┼╝ony – uzyskujemy go z pomno┼╝enia trzech sk┼éadowych komponent├│w komponent├│w: dost─Öpno┼Ťci (Availability), wydajno┼Ťci (Performance) i jako┼Ťci (Quality). W praktyce do ich oznaczenia cz─Östo stosuje si─Ö pierwsze litery angielskich nazw, a wi─Öc odpowiednio A dla dost─Öpno┼Ťci, P dla wydajno┼Ťci oraz Q dla jako┼Ťci.

  • Dost─Öpno┼Ť─ç (A, availability) daje nam odpowied┼║ na pytanie jak wiele z dost─Öpnego czasu zasobu wykorzystujemy na czynno┼Ťci produkcyjne
  • Wydajno┼Ť─ç (P, performance) pozwala nam por├│wna─ç realne tempo produkcji z warto┼Ťciami normatywnymi ÔÇô wydajno┼Ťci─ů, kt├│r─ů technologicznie powinni┼Ťmy osi─ůga─ç
  • Jako┼Ť─ç (Q, quality) jest form─ů oceny samego produktu wytwarzanego na danym stanowisku, zazwyczaj poprzez por├│wnanie ilo┼Ťci wyrob├│w dobrych i wadliwych

O liczeniu samych komponent├│w napiszemy wi─Öcej w dalszej cz─Ö┼Ťci, teraz natomiast warto powiedzie─ç, ┼╝e ka┼╝dy z nich wyra┼╝ony jest w procentach. Sam wska┼║nik OEE jest wynikiem mno┼╝enia komponent├│w i r├│wnie┼╝ jest wyra┼╝any jako warto┼Ť─ç procentowa. Wz├│r na obliczenie wska┼║nika OEE to zatem

OEE = A (Availability) ├Ś P (Performance) ├Ś Q (Quality)

Oczywi┼Ťcie takie obliczenia przeprowadzamy indywidualnie dla ka┼╝dego obj─Ötego analiz─ů zasobu – maszyny, linii, stanowiska itp.. Aby obliczy─ç wska┼║nik OEE dla ca┼éego obszaru (np. wydzia┼é produkcyjny), pojedynczego zak┼éadu czy ca┼éej firmy u┼Ťredniamy uzyskane wyniki wszystkich zasob├│w w danym zakresie. Wi─Öcej o liczeniu OEE dla ca┼éego zak┼éadu znajdziesz pod koniec artyku┼éu.

Wykorzystane nazewnictwo

Istnieje wiele opracowa┼ä na temat wska┼║nika OEE, zar├│wno w j─Özyku polskim jak i angielskim. Poni┼╝ej przedstawiamy kr├│tki s┼éowniczek poj─Ö─ç wykorzystanych w tym opracowaniu. Ze wzgl─Ödu na mnogo┼Ť─ç dost─Öpnych opracowa┼ä trudno cz─Östo znale┼║─ç w┼éa┼Ťciwe nazewnictwo. Najistotniejsze jest to, aby wdra┼╝aj─ůc pomiar za pomoc─ů Overall Equipment Efficiency na produkcji korzysta─ç ze sp├│jnej, a niekoniecznie najbardziej poprawnej ksi─ů┼╝kowo, nomenklatury. W ka┼╝dym z trzech kolejnych rozdzia┼é├│w, zacz─Öli┼Ťmy od kr├│tkie s┼éownika obja┼Ťniaj─ůcego wykorzystane terminy. Angielskie wersje mog─ů okaza─ç si─Ö pomocne w wyszukiwaniu zagadnie┼ä w Internecie lub literaturze angloj─Özycznej.

A - Availability, czyli dost─Öpno┼Ť─ç zasobu

W du┼╝ym uproszczeniu, licz─ůc komponent dost─Öpno┼Ťci wska┼║nika OEE, sprawdzamy jak du┼╝o z czasu dost─Öpnego by┼éo w danym okresie wykorzystane na czynno┼Ťci produkcyjne – a wi─Öc te, w wyniku kt├│rych powstaj─ů zaplanowane wcze┼Ťniej ilo┼Ťci wyrobu gotowego.

­čçČ­čçž­čçÁ­čç▒Obja┼Ťnienie
Running TimeCzas ProdukcjiCzas po┼Ťwi─Öcony na danym zasobie na wykonanie czynno┼Ťci produkcyjnej - w systemach informatycznych jest to czas pomi─Ödzy meldunkami START i STOP/PAUSE etc..
Loading TimeCa┼ékowity Czas Dost─Öpny w HarmonogramieCzyli czas kt├│ry wed┼éug naszych za┼éo┼╝e┼ä powinien by─ç dost─Öpny dla zasobu na czynno┼Ťci produkcyjne.
Unplanned TimeCzas NiezaplanowanyCzas kiedy nie planujemy produkowa─ç - ┼Ťwi─Öta, zmiany niepracuj─ůce etc., nie ma wp┼éywu na OEE, ma natomiast wp┼éyw na TEEP.
Available Production TimeDost─Öpny Czas ProdukcjiJest to czas dost─Öpny w harmonogramie pomniejszony o planned downtime
Planned DowntimeZaplanowane PrzestojeZaplanowane przestoje to czas kt├│ry przeznaczamy na pr├│by, prototypy, planowane utrzymanie ruchu itp..
Availability LossStrata Dost─Öpno┼ŤciJest to czas wynikaj─ůcy z problem├│w napotkanych na produkcji, np. awarie, nieplanowane przestoje, oczekiwanie na materia┼é etc.

Warto┼Ť─ç komponentu dost─Öpno┼Ťci mo┼╝na obliczy─ç za pomoc─ů nast─Öpuj─ůcego wzoru:

A (availability) = Czas Produkcji (Running Time) ├Ě Ca┼ékowity Czas Dost─Öpny w Harmonogramie (Loading Time)

Z punktu widzenia system├│w informatycznych wspieraj─ůcych produkcj─Ö, np. system├│w klasy MES, Czas Produkcji jest stosunkowo ┼éatwy do zdefiniowania i policzenia. B─Ödzie to suma odcink├│w czasu dla okresu obj─Ötego raportem, pomi─Ödzy zaraportowaniem przez pracownika lub maszyn─Ö status├│w START i STOP (rozpocz─Öcia i zako┼äczenia lub zatrzymania czynno┼Ťci produkcyjnych).

W rozwi─ůzaniach, gdzie mierzymy OEE bez integracji z maszynami i zastosowania dedykowanego rozwi─ůzania, takiego jak Operator OEE, mo┼╝e to by─ç po prostu wprowadzony do arkusza kalkulacyjnego przez operatora lub brygadzist─Ö czas produkcji. Jest to oczywi┼Ťcie obarczone du┼╝ym b┼é─Ödem ÔÇô cz─Östo odbywa si─Ö bez precyzyjnej rejestracji i jest uznaniowo wprowadzane na koniec zmiany lub wr─Öcz na kilka zmian wstecz. Ponadto – licz─ůc Czas Produkcji w ten spos├│b dostajemy zazwyczaj sumaryczny Czas Produkcji dla danego okresu.

W rezultacie – nie mamy jasnej informacji o strukturze czy rodzaju problem├│w wyst─Öpuj─ůcych na produkcji, np. czy Czas Produkcji zosta┼é utracony w rezultacie jednego, d┼éugiego przestoju, czy np. regularnie wyst─Öpuj─ůcych, kr├│tszych przestoj├│w.

Jak zdefiniować Całkowity Czas Dostępny w Harmonogramie (Loading Time)?

Wbrew pozorom, na ko┼äcow─ů warto┼Ť─ç komponentu dost─Öpno┼Ťci, to w┼éa┼Ťnie Ca┼ékowity Czas Dost─Öpny w Harmonogramie mo┼╝e mie─ç du┼╝y wp┼éyw. Dok┼éadna definicja tego czasu mo┼╝e zale┼╝e─ç od wielu decyzji i r├│┼╝ni─ç si─Ö pomi─Ödzy podobnymi przedsi─Öbiorstwami. Jego uproszczon─ů definicj─Ö mo┼╝na przedstawi─ç jako

Loading time = Czas Obj─Öty Raportem (np. 365 dni x 24 godziny x 60 minut) ÔÇô Czas Niezaplanowany

Czym mo┼╝e by─ç zatem Czas Niezaplanowany?

  • ┼Üwi─Öta,
  • Dni wolne
  • Zmiany niepracuj─ůce

Czas Niezaplanowany nie ma wp┼éywu na warto┼Ť─ç wska┼║nika OEE.

W rezultacie dwa zak┼éady, produkuj─ůce ten sam wyr├│b, w dok┼éadnie ten sam spos├│b, mog─ů uzyska─ç identyczny wynik dla wska┼║nika OEE a ich wolumen produkcji mo┼╝e r├│┼╝ni─ç si─Ö kilkukrotnie. Jeden z nich pracuj─ůc na 3 zmiany oraz w dni niepracuj─ůce i ┼Ťwi─Öta mo┼╝e wykona─ç ponad 3x wi─Öcej wyrob├│w ni┼╝ ta pracuj─ůca na jedn─ů zmian─Ö. Warto zatem zapami─Öta─ç, ┼╝e OEE nie jest miar─ů wszystkich decyzji podejmowanych w naszej firmie, a jedynie ocen─ů samego wykorzystania dost─Öpnych zasob├│w przez produkcj─Ö.

Wska┼║nikiem kt├│ry uwzgl─Ödnia r├│wnie┼╝ czas niezaplanowany jest TEEPTotal Effective Equipment Performance. Wykorzustuj─ůc ten wska┼║nik w powy┼╝szym scenariuszu zobaczyliby┼Ťmy znaczn─ů r├│┼╝nic─Ö w warto┼Ťciach wska┼║nika dla obu zak┼éad├│w. Wi─Öcej o wska┼║niku TEEP przeczytasz na ko┼äcu artyku┼éu.

Czym jest Dost─Öpny Czas Produkcji (Available Production Time)?

Pomi─Ödzy Ca┼ékowitym Czasem Dost─Öpnym w Harmonogramie a Czasem Produkcji znajduje si─Ö jeszcze jedna kategoria czasu oraz jego strat, kt├│re wp┼éywaj─ů na komponent dost─Öpno┼Ťci wska┼║nika OEE. Jest to Dost─Öpny Czas Produkcji, kt├│ry mo┼╝na wyrazi─ç nast─Öpuj─ůcym wzorem:

Dost─Öpny Czas Produkcji = Loading time ÔÇô Zaplanowany Przest├│j

Czym mo┼╝e by─ç Zaplanowany Przest├│j? Jest to zazwyczaj:

  • Planowane utrzymanie ruchu ÔÇô remonty, przegl─ůdy, modernizacje
  • Projekty prototypowe, testy
  • Wdro┼╝enia, uruchomienia nowej produkcji

Planowane przestoje maj─ů wp┼éyw na warto┼Ť─ç wska┼║nika OEE ÔÇô a wi─Öc ÔÇô im wi─Öcej planowanych przestoj├│w tym ni┼╝sza warto┼Ť─ç wska┼║nika OEE. Mo┼╝na wi─Öc tak┼╝e przedstawi─ç warto┼Ť─ç komponentu dost─Öpno┼Ťci jako:

A (availability) = (Loading Time ÔÇô Planowany Downtime ÔÇô Utrata Dost─Öpno┼Ťci) ├Ě Loading Time

W zale┼╝no┼Ťci od bran┼╝y i specyfiki produkcji w Twoim procesie mog─ů pojawi─ç si─Ö inne kategorie planowanych przestoj├│w. Decyzja o ich klasyfikacji (planowany/nieplanowany) nale┼╝y do Ciebie. Pami─Ötaj, ┼╝e zmiany klasyfikacji czas├│w nieprodukcyjnych mo┼╝e mie─ç du┼╝y wp┼éyw na sam─ů warto┼Ť─ç wska┼║nika OEE, w rezultacie utrudniaj─ůc analiz─Ö d┼éugich okres├│w czy por├│wnanie bie┼╝─ůcej efektywno┼Ťci do danych historycznych.

Czym jest Utrata Dost─Öpno┼Ťci (Availability Loss)?

R├│┼╝nica pomi─Ödzy Dost─Öpnym Czasem Produkcji i Czasem Produkcji to Utrata Dost─Öpno┼Ťci. W przeciwie┼ästwie do czasu niezaplanowanego oraz planowanego przestoju, kt├│re s─ů cz─Östo decyzjami biznesowymi, utrata dost─Öpno┼Ťci powinna by─ç zdefiniowana w taki spos├│b, aby pokazywa┼éa wy┼é─ůcznie problemy i wyzwania w samym procesie produkcyjnym obni┼╝aj─ůce warto┼Ť─ç naszego wska┼║nika OEE.

Utrata Dost─Öpno┼Ťci spowodowana jest zazwyczaj nast─Öpuj─ůcymi przyczynami:

  • Awarie, przestoje
  • Przezbrojenia
  • Zmiana ustawie┼ä maszyn, regulacja
  • Oczekiwanie spowodowane brakiem materia┼éu
  • Oczekiwanie spowodowane brakiem medi├│w, pracownik├│w, etc…

Dok┼éadne monitorowanie i klasyfikowanie odcink├│w czasowych powoduj─ůcych Utrat─Ö Dost─Öpno┼Ťci jest kluczowym zagadnieniem dla wprowadzenia skutecznych i d┼éugotrwa┼éych usprawnie┼ä w procesie produkcyjnym. Nasi klienci, korzystaj─ůcy z Platformy Operator – dedykowanego rozwi─ůzania do kontroli i monitorowania procesu produkcyjnego, mog─ů korzysta─ç r├│wnie┼╝ z istotnej mo┼╝liwo┼Ťci klasyfikacji przestoj├│w czy mikroprzestoj├│w zidentyfikowanych przez system, tzw. ocechowanie czy doprecyzowanie przyczyn powstania przestoju.

P - Performance, czyli wydajno┼Ť─ç zasobu

Komponent wydajno┼Ťci (P, performance) wska┼║nika OEE m├│wi o tym, jakie jest tempo naszej produkcji wzgl─Ödem za┼éo┼╝onej warto┼Ťci bazowej (tzw. max output – maksymalna ilo┼Ť─ç wyprodukowanych jednostek wyrobu w danym czasie).

W zale┼╝no┼Ťci od typu produkcji i konkretnego procesu Warto┼Ť─ç Bazow─ů (Max Output) mo┼╝e okre┼Ťla─ç:

  • Nameplate capacity (NPC) ÔÇô czyli wydajno┼Ť─ç maszyny/linii wskazywana przez producenta. Inne nazwy pod kt├│rymi mo┼╝na spotka─ç t─ů warto┼Ť─ç to nominal capacity czy gross capacity.
  • Normatyw ÔÇô a wi─Öc zmierzona w kontrolowanych warunkach ilo┼Ť─ç wyrobu produkowanego w jednostce czasu (lub ilo┼Ť─ç czasu na jednostk─Ö wyrobu).
  • Planowany czas wykonania ustalony przez technologa na podstawie np. kalkulacji wska┼║nikowych ÔÇô cz─Östo wykorzystywany w przypadku produkcji Engineer-to-order gdzie dany detal mo┼╝e by─ç wykonywany po raz pierwszy, i musimy posi┼ékowa─ç si─Ö warto┼Ťciami technologicznymi w celu ustalenia wydajno┼Ťci ÔÇô np. metry po┼é─ůcze┼ä spawanych czy ilo┼Ť─ç zgi─Ö─ç etc.. Ta metoda ustalania wydajno┼Ťci jest obardzona najwi─Ökszym b┼é─Ödem i cz─Östo najtrudniej j─ů usystematyzowa─ç –┬á polega na wiedzy eksperckiej.

Dzi─Öki rejestracji realnie wyprodukowanych ilo┼Ťci oraz zaraportowanych czas├│w (np. za pomoc─ů raport├│w START i STOP wykorzystywanych w obliczeniach availability) mo┼╝emy okre┼Ťli─ç, procentowo, jaka jest wydajno┼Ť─ç danej maszyny, stanowiska, gniazda czy linii.

Wz├│r na obliczenie wydajno┼Ťci mo┼╝e wygl─ůda─ç r├│┼╝nie, w zale┼╝no┼Ťci od dost─Öpnych danych oraz typu stanowiska, kt├│rego dotyczy pomiar. Najcz─Ö┼Ťciej jednak jest to iloraz ilo┼Ťci wyprodukowanej i warto┼Ťci bazowej:

P (performance) = Ilo┼Ť─ç Wyprodukowana ├Ě Warto┼Ť─ç Bazowa (Max Output)

Nale┼╝y pami─Öta─ç ┼╝e ilo┼Ť─ç wyprodukowana w powy┼╝szej formule to suma produkcji dobrej oraz odpadu – nie tylko ilo┼Ť─ç dobrego wyrobu. Jest to za┼éo┼╝enie wygodne z punktu widzenia pozyskania danych i integracji z maszynami – ilo┼Ť─ç wyprodukowana jest zazwyczaj warto┼Ťci─ů pochodz─ůc─ů z “licznika” maszyny. Zawiera wi─Öc w┼éa┼Ťnie ilo┼Ť─ç takt├│w, uderze┼ä, etc. – niezale┼╝nie od jako┼Ťci powsta┼éego wyrobu. Z drugiej strony jest to przede wszystkim poprawne merytorycznie – pomniejszaj─ůc ilo┼Ť─ç wyprodukowan─ů o odpad na etapie analizy komponentu wydajno┼Ťci spowoduje “podw├│jne” liczenie jako┼Ťci w ca┼éym wska┼║niku OEE.

W pewnych scenariuszach do okre┼Ťlenia wydajno┼Ťci mo┼╝na wykorzysta─ç tak┼╝e dane zwi─ůzane z czasem produkcji z zadan─ů wyjno┼Ťci─ů, wtedy formu┼éa mo┼╝e wygl─ůda─ç np. tak:

P (performance) = (Czas Produkcji – Czas Produkcji z Obni┼╝on─ů Wydajno┼Ťci─ů + Czas Produkcji z Podwy┼╝szon─ů Wydajno┼Ťci─ů) ├Ě Czas Produkcji

Jest to jednak mniej precyzyjny spos├│b na okre┼Ťlenie wydajno┼Ťci, dlatego tam, gdzie to mo┼╝liwe, warto korzysta─ç z pierwszej formu┼éy – por├│wnuj─ůc ilo┼Ť─ç wyprodukowan─ů do warto┼Ťci bazowej.

Q - Quality, czyli jako┼Ť─ç produkcji

Komponent jako┼Ťci wska┼║nika OEE m├│wi o tym, jaka cz─Ö┼Ť─ç naszej efektywno┼Ťci jest tracona w rezultacie b┼é─Öd├│w jako┼Ťciowych. Jest to zazwyczaj komponent o najmniejszym wp┼éywie na ca┼ékowit─ů warto┼Ť─ç OEE. Problemy zwi─ůzane z jako┼Ťci─ů s─ů zazwyczaj lepiej widoczne od pozosta┼éych komponent├│w – odpad jest kosztowny a b┼é─Ödna kontrola skutkuje reklamacjami od klient├│w. Tym niemniej jako┼Ť─ç jest bardzo istotna dla ca┼éego wska┼║nika, cz─Östo jej relatywnie niedu┼╝y spadek mo┼╝e by─ç bardzo kosztowny.

Wyobra┼║my sobie sytuacj─Ö w kt├│rej prowadzimy analizy d┼éugoterminowe wska┼║nika OEE dla zautomatyzowanej linii produkcyjnej. Osi─ůgamy na niej wydajno┼Ť─ç rz─Ödu 83% i jako┼Ť─ç na poziomie 96.8%. Decydujemy si─Ö na inicjatywy podnosz─ůce niezadowalaj─ůc─ů wydajno┼Ť─ç linii, w rezultacie – uzyskuj─ůc po kilku pr├│bach warto┼Ť─ç 86%. Okazuje si─Ö jednak, ┼╝e w tym samym czasie jako┼Ť─ç spad┼éa do poziomu 95.9%. Zak┼éadaj─ůc t─ů sam─ů dost─Öpno┼Ť─ç linii, jej wska┼║nik OEE wzr├│s┼é o nieco ponad 2%. Czy jednak by┼éa to s┼éuszna decyzja?

Mo┼╝e si─Ö okaza─ç, ┼╝e straty zwi─ůzane z wi─Öksz─ů ilo┼Ťci─ů powstaj─ůcego odpadu (zu┼╝yty do jego produkcji materia┼é, media, wzmo┼╝ona praca dzia┼éu Kontroli Jako┼Ťci, wi─Öksze ryzyko przedostania si─Ö wadliwego produktu przez kontrol─Ö etc.) nie s─ů warte podniesienia wydajno┼Ťci. Z drugiej strony – warto by─ç mo┼╝e przenie┼Ť─ç teraz uwag─Ö w┼éa┼Ťnie na jako┼Ť─ç i przeanalizowa─ç problemy jako┼Ťciowe wyst─Öpuj─ůce przy pracy z wy┼╝sz─ů wydajno┼Ťci─ů – mo┼╝e si─Ö okaza─ç, ┼╝e kolejne inicjatywy pomog─ů nam znale┼║─ç ich rozwi─ůzanie – a w rezultacie unikn─ů─ç obni┼╝enia jako┼Ťci produkcji zachowuj─ůc podniesion─ů jej wydajno┼Ť─ç.

Powy┼╝szy przyk┼éad nie jest tylko teoretyczny – klienci korzystaj─ůcy z rozwi─ůzania Operator OEE cz─Östo prowadz─ů d┼éugoterminow─ů analiz─Ö wska┼║nika i jego komponent├│w oraz monitoruj─ů za jego pomoc─ů rezultaty rozmaitych inicjatyw usprawniaj─ůcych proces jak np. Lean Manufacturing, Six Sigma czy World Class Manufacturing (WCM). Co wi─Öcej, system umo┼╝liwia tak┼╝e przypisanie warto┼Ťci finansowych do konkretnych zmian w warto┼Ťci komponent├│w, co znacz─ůco u┼éatwia takie analizy.

Wracaj─ůc do samego komponentu jako┼Ťci – najcz─Ö┼Ťciej obliczamy go korzystaj─ůc z danych dotycz─ůcych ilo┼Ťci wyprodukowanej i odpadu, korzystaj─ůc np. ze wzoru:

Q (quality) = Ilo┼Ť─ç Sztuk Dobrych ├Ě Ilo┼Ť─ç Wyprodukowana

W zale┼╝no┼Ťci od typu produkcji, charakteru konkretnej maszyny czy stanowiska b─ůd┼║ cel├│w stawianych przed produkcj─ů mo┼╝emy korzysta─ç z innych, bardziej z┼éo┼╝onych metod pomiaru jako┼Ťci. Jedn─ů z nich jest Statystyczna Kontrola Procesu (SPCStatistical Process Controll) kt├│ra mo┼╝e by─ç wykorzystana w bardziej wymagaj─ůcych procesach.

Warto zastanowi─ç si─Ö tak┼╝e nad uwzgl─Ödnieniem w obliczeniach napraw czy re-worku (a wi─Öc procesu, w ramach kt├│rego powstaje r├│wnie┼╝ pe┼énoprawny wyr├│b gotowy ale o indeksie innym ni┼╝ ten pierwotnie planowany – np. cz─Ö┼Ť─ç mechaniczna o ni┼╝szej klasie tolerancji). Co do zasady – w obu przypadkach powinni┼Ťmy kwalifikowa─ç taki produkt jako odpad na potrzeby kalkulacji OEE. Wynika to z wp┼éywu kt├│re oba procesy maj─ů na efektywno┼Ť─ç produkcji – poprzez zaburzenie jej ci─ůg┼éo┼Ťci, konieczno┼Ť─ç realizacj─Ö dodatkowych czynno┼Ťci czy nak┼éad organizacyjny niezb─Ödny na ich obs┼éug─Ö (np. wygenerowanie w systemie zlecenia naprawczego).

 

Jak interpretowa─ç warto┼Ťci wska┼║nika OEE?

Przyjmijmy, ┼╝e warto┼Ť─ç wska┼║nika OEE naszego stanowiska wynosi 100%. Oznacza to, ┼╝e produkujemy bez przerwy, z optymaln─ů wskazan─ů wydajno┼Ťci─ů, nie pope┼éniaj─ůc przy tym b┼é─Öd├│w jako┼Ťciowych. Dok┼éadniejszy pomiar ka┼╝dego z komponentu poka┼╝e nam jednak, jak tracimy nasze moce produkcyjne

  • Dost─Öpno┼Ť─ç poka┼╝e nam jak du┼╝e z dost─Öpnego czasu tracimy na czynno┼Ťci nieprodukcyjne ÔÇô zar├│wno te niezb─Ödne (np. przezbrojenia, czyszczenie) jak i marnotrawstwo (znane z teorii Lean jako muda – ŃâáŃâÇ).
  • Kiedy nie tracimy naszego czasu i rzeczywi┼Ťcie produkujemy, komponent efektywno┼Ťci poka┼╝e nam jak skutecznie to robimy. Je┼Ťli produkcja nie odbywa si─Ö na 100% wska┼║nik OEE ponownie ucierpi.
  • Kiedy wiemy, ile produkujemy, komponent jako┼Ťci poka┼╝e nam jak wiele z tej produkcji l─ůduje ÔÇ×w koszuÔÇŁ.

W ten spos├│b, uzyskamy nie tylko odpowied┼║ na pytanie o efektywno┼Ť─ç stanowiska, obszaru czy zak┼éadu. Mamy r├│wnie┼╝ pe┼éen wgl─ůd w przyczyny problem├│w ÔÇô w jakim obszarze s─ů najwi─Öksze, gdzie nale┼╝y prowadzi─ç dzia┼éania usprawniaj─ůce proces. Co wi─Öcej, je┼Ťli do pomiaru wykorzystamy nowoczesne narz─Ödzia, takie jak rozwi─ůzanie Operator, uzyskamy dla ka┼╝dego z komponent├│w wska┼║nika jeszcze wi─Öcej szczeg├│┼éowych danych ÔÇô np. konkretne przyczyny powstania przestoj├│w czy powstania odpadu, wszystko w przejrzystej formie tabelarycznej lub wykresu pareto.

Czy OEE mo┼╝e by─ç powy┼╝ej 100%?

Odpowiadaj─ůc kr├│tko – nie. Warto┼Ť─ç wska┼║nika mo┼╝e teoretycznie przekroczy─ç pr├│g 100%, wynika to jednak albo z niew┼éa┼Ťciwej konfiguracji albo z pracy odbywaj─ůcej si─Ö niezgodnie z przyj─Ötymi za┼éo┼╝eniami. Poniewa┼╝ OEE jest iloczynem swoich komponent├│w, mo┼╝emy zastanowi─ç si─Ö w jakich warunkach dojdzie do przekroczenia 100% na poszczeg├│lnych komponentach.

  • Dost─Öpno┼Ť─ç ÔÇô przyjmijmy prac─Ö na jedn─ů zmian─Ö, 8 godzin ka┼╝dego dnia, od poniedzia┼éku do pi─ůtku. Najcz─Ö┼Ťciej w takim przypadku kalkulacje b─Öd─ů zak┼éada┼éy kr├│tszy ni┼╝ 8 godzin czas dost─Öpno┼Ťci ÔÇô wynikaj─ůcy z ustawowo przys┼éuguj─ůcych pracownikom przerw, czas├│w rozruchu maszyn etc. Je┼╝eli bez zmiany konfiguracji czasu dost─Öpnego pracownicy zaczn─ů raportowa─ç wi─Öcej pracy, wynikaj─ůcej np. z nadgodzin to komponent dost─Öpno┼Ťci mo┼╝e przekroczy─ç 100%. Zak┼éadaj─ůc, ┼╝e na stanowisku praca zazwyczaj odbywa si─Ö z dost─Öpno┼Ťci─ů 80%, pracuj─ůc dodatkowe 3 godziny bez zmiany konfiguracji (i przy tej samej dost─Öpno┼Ťci) spowoduje warto┼Ťci─ů komponentu dost─Öpno┼Ťci na poziomie 110%.
  • Wydajno┼Ť─ç ÔÇô uzyskanie wy┼╝szej ni┼╝ 100% wydajno┼Ťci mo┼╝e by─ç spowodowane kilkoma czynnikami. Po pierwsze, w typie produkcji make-to-order czy tym bardziej engineer-to-order, normatywy s─ů cz─Östo warto┼Ťci─ů oszacowan─ů, lub u┼Ťrednion─ů wynikow─ů pomiar├│w. Jest zatem mo┼╝liwe, ┼╝e w przypadku prac, w kt├│rych do┼Ťwiadczenie i umiej─Ötno┼Ťci operatora maj─ů du┼╝y wp┼éyw na czas realizacji, wybrani pracownicy osi─ůgn─ů wydajno┼Ť─ç powy┼╝ej 100%. B─Ödzie to wtedy wynik poprawny, dobrze oddaj─ůcy ich zaanga┼╝owanie i umiej─Ötno┼Ťci. Nieco inaczej wygl─ůda to w przypadku produkcji procesowej czy liniowej. Tam wydajno┼Ť─ç jest wynikiem test├│w, pr├│b, ustalania mo┼╝liwo┼Ťci maszyny itp. Uzyskanie wydajno┼Ťci powy┼╝ej 100% mo┼╝e oznacza─ç b┼é─Ödne ustawienie maszyny i skutkowa─ç problemami w jej eksploatacji, szybszym zu┼╝yciem cz─Ö┼Ťci czy w ko┼äcu znacznie ni┼╝szym wska┼║nikiem jako┼Ťci.
  • Jako┼Ť─ç ÔÇô przekroczenie 100% jako┼Ťci, przynajmniej w przypadku zastosowania podstawowych miar takich jak opisany wy┼╝ej stosunek ilo┼Ťci wyrobu dobrego do sumy wyrobu dobrego i odpadu jest raczej niemo┼╝liwe. Zw┼éaszcza w przypadku wykorzystania system├│w IT do pomiaru wska┼║nika OEE, komponent jako┼Ťci mierzony w ten spos├│b b─Ödzie zawsze r├│wny lub ni┼╝szy ni┼╝ 100%.

W praktyce jednak zale┼╝y nam na tym, aby wska┼║nik OEE by┼é realny, wi─Öc warto┼Ťci powy┼╝ej 100% (dla poszczeg├│lnych komponent├│w, a tym bardziej dla ca┼éego zak┼éadu) powinny podlega─ç szczeg├│┼éowej analizie i, w rezultacie, powodowa─ç aktualizacj─Ö metody kalkulacji.

Jaki poziom OEE jest wysoki/dobry?

Tak jak w przypadku ka┼╝dego wska┼║nika produkcyjnego, cz─Östo pojawia si─Ö pytanie o cel, kt├│ry powinni┼Ťmy osi─ůgn─ů─ç. Jakie OEE jest dobre w mojej bran┼╝y? Jaki poziom OEE powinna osi─ůga─ç wybrana linia produkcyjna?

W praktyce absolutny poziom wska┼║nika nie ma du┼╝ego znaczenia. Zw┼éaszcza na poziomie obszaru obejmuj─ůcego kilka typ├│w stanowisk, a tym bardziej zak┼éadu. Por├│wnanie mo┼╝e zosta─ç zaburzone przez wiele czynnik├│w, kt├│re nie koniecznie oznaczaj─ů gorszy poziom organizacji pracy czy jej efektywno┼Ťci, jak np.

  • Stanowiska produkuj─ůce wi─Öksz─ů liczb─Ö wyrob├│w b─Öd─ů mia┼éy wi─Öcej planowanych przestoj├│w ni┼╝ te produkuj─ůce jeden.
  • R├│┼╝ne zak┼éady produkcyjne mog─ů posiada─ç inne systemy wynagradzania pracownik├│w czy przys┼éuguj─ůcego im czasu oraz rozk┼éadu przerw.
  • Kluczowe dla procesu maszyny b─Öd─ů cz─Ö┼Ťciej niezb─Ödne na potrzeby prototypowania czy test├│w przed wdro┼╝eniem nowych produkt├│w.
Wiele opracowa┼ä podaje konkretne warto┼Ťci wska┼║nika OEE kt├│re uznaje si─Ö jako po┼╝─ůdane. Cz─Östo pojawia si─Ö tutaj warto┼Ť─ç OEE na poziomie 85%, uznawana jako “World-class OEE” a wi─Öc OEE klasy ┼Ťwiatowej. Oczywi┼Ťcie przy┼éo┼╝enie tej miary do np. maszyny spawaj─ůcej ┼éukiem krytym i linii produkuj─ůcej butelki PET szybko poka┼╝e, jak bezcelowe jest takie por├│wnanie. Pami─Ötaj – ┼╝e prawdziwa warto┼Ť─ç monitorowania i kontroli wska┼║nika OEE tkwi w por├│wnaniu jego warto┼Ťci na przestrzeni czasu i obserwacji jego zmiany, a nie arbitralnej warto┼Ťci wska┼║nika w danej chwili.

Do czego warto wykorzysta─ç wi─Öc pomiar wska┼║nika OEE?

Przede wszystkim do usprawnie┼ä procesu ÔÇô a wi─Öc por├│wnania wynik├│w danego stanowiska, obszaru czy zak┼éadu na przestrzeni czasu. Z tego powodu, zw┼éaszcza na pocz─ůtku projekt├│w, niski poziom wska┼║nika OEE jest wr─Öcz po┼╝─ůdany. Poka┼╝e on nam, jak wiele mo┼╝liwo┼Ťci pozostaje ukrytych w naszym zak┼éadzie i jak wiele mo┼╝emy zyska─ç poprzez systematyczne i oparte o konkretne dane usprawnienia.

Je┼╝eli wska┼║nik OEE dla naszego zak┼éadu ma obecnie 50%, a zak┼éad pozostaje rentowny i osi─ůga za┼éo┼╝ony poziom wska┼║nik├│w finansowych, mo┼╝emy mie─ç spore pole do poprawy efektywno┼Ťci, a rezultacie podniesienia wolumenu produkcji, bez inwestycji w nowe zasoby produkcyjne. Oczywi┼Ťcie takie za┼éo┼╝enie obarczone jest wieloma wkluczeniami, jak np.

  • Ilo┼Ťci─ů nowych zam├│wie┼ä od klient├│w (order backlog)
  • Produkowanym mixÔÇÖem (proporcje r├│┼╝nych typ├│w wyrob├│w, o r├│┼╝nych marszrutach technologicznych w ca┼éo┼Ťci produkcji) kt├│ry mo┼╝e zmienia─ç si─Ö wraz z oczekiwaniami rynku czy chocia┼╝by sezonami, a w rezultacie tak┼╝e
  • W─ůskimi gard┼éami naszego procesu ÔÇô je┼Ťli posiadaj─ů wysoki poziom OEE to zwi─Ökszenie efektywno┼Ťci ca┼éego zak┼éadu b─Ödzie ograniczone bez inwestycji czy reorganizacji.

Mo┼╝emy jednak przyj─ů─ç, na podstawie zar├│wno naszych w┼éasnych obserwacji w Operator Systems jak i danych pojawiaj─ůcych si─Ö w rozmaitych opracowaniach, i┼╝ wi─Ökszo┼Ť─ç zak┼éad├│w produkcyjnych posiada realny poziom OEE w okolicy 50-60%. Te natomiast, kt├│re s─ů liderami w swoich bran┼╝ach, mog─ů cz─Östo pochwali─ç si─Ö OEE na poziomie 80-85% lub wy┼╝szym.

Nale┼╝y jednak pami─Öta─ç, aby cel do kt├│rego powinno zmierza─ç nasze OEE ustala─ç realistycznie (tzn. nie celujemy w 100% je┼Ťli mamy 45%) oraz iteracyjnie ÔÇô a wi─Öc podnosz─ůc cel z ka┼╝dym kwarta┼éem czy rokiem.

Proces Continuous Improvement oparty o ┼Ťwiadomy i dok┼éadny pomiar wska┼║nika OEE b─Ödzie, zgodnie z zasadami pareto, zazwyczaj podchodzi┼é do najwi─Ökszych strat w procesie w pierwszej kolejno┼Ťci. Dlatego kolejne iteracje w ustalaniu celu OEE b─Öd─ů prawdopodobnie dotyczy┼éy coraz to mniejszej r├│┼╝nicy pomi─Ödzy poziomem obecnym a docelowym. Znacznie pro┼Ťciej b─Ödzie firmie rozpoczynaj─ůcej projekt Continuous improvement poprawi─ç efektywno┼Ť─ç procesu o 10% ani┼╝eli firmie ┼Ťwiadomej, pracuj─ůcej z TPM od wielu lat, poprawi─ç go o 1%.

Czym uzupełnić pomiar wskaźnika OEE?

Istnieje wiele wskaźników którymi warto uzupełnić pomiar OEE. Jednym z najważniejszych jest TEEP czyli Total Effective Equipment Performance.

TEEP ÔÇô Total Effective Equipment Performance

Wskaźnik TEEP jest pewnym wariantem wskaźnika OEE, który pokazuje nam jak duży potencjał ma Twój zakład produkcyjny.

Wska┼║nik TEEP (Total Effective Equipment Performance) czyli z ang. ca┼ékowita efektywna wydajno┼Ť─ç sprz─Ötu to wska┼║nik wydajno┼Ťci, kt├│ry zapewnia wgl─ůd w rzeczywist─ů wydajno┼Ť─ç maszyn. Uwzgl─Ödnia zar├│wno Straty Sprz─Ötu (mierzone jako OEE), jak i Straty Harmonogramowe (mierzone jako Wykorzystanie).

Czyli: TEEP = L x A x P x Q

Lub

TEEP = L x OEE

Czym s─ů straty harmonogramowania? Jest to r├│┼╝nica pomi─Ödzy czasem kalendarzowym (a wi─Öc 365 dni x 24 godziny x 60 minut etc.) a ca┼ékowitym czasem dost─Öpnym w harmonogramie (loading time). Wracamy tutaj wi─Öc do wcze┼Ťniejszej definicji komponentu availability w kt├│rym wspominali┼Ťmy, i┼╝ decyzje biznesowe dotycz─ůce pracy w ┼Ťwi─Öta czy zmianowo┼Ťci nie powinny wp┼éywa─ç na OEE. Uwzl─Ödniamy je natomiast w┼éa┼Ťnie w TEEP.

Poniewa┼╝ pomijaj─ůc sytuacj─Ö gdzie rzeczywi┼Ťcie pracujemy bez przerwy przez ca┼éy rok komponent strat harmonogramu wska┼║nika TEEP zawsze b─Ödzie ni┼╝szy ni┼╝ TEEP, to mo┼╝emy przyj─ů─ç ┼╝e TEEP zawsze b─Ödzie ni┼╝szy r├│wnie┼╝ od OEE.

Do czego wykorzysta─ç wska┼║nik TEEP?

Obliczaj─ůc TEEP, powinni┼Ťmy my┼Ťle─ç przede wszystkim o mo┼╝liwo┼Ťciach kt├│re posiada nasz zak┼éad, a nie o stratach w efektywno┼Ťci ÔÇô jak to jest w przypadku OEE. TEEP poka┼╝e nam ile efektywno┼Ťci mo┼╝emy ÔÇ×odblokowa─çÔÇŁ podejmuj─ůc decyzje na poziomie zmianowo┼Ťci czy np. pracy w dni wolne.

Na przyk┼éad, je┼Ťli maszyny ma OEE zbli┼╝one do 100% ale pracuje tylko na 2 zmiany to TEEP~66 %

Co nie znaczy, ┼╝e tracimy 33% czasu, oznacza to, ┼╝e mamy a┼╝ 33% ukryty potencja┼é w tej w┼éa┼Ťnie 3ciej zmianie. Warto si─Ö teraz zastanowi─ç, czy nale┼╝y uruchomi─ç dodatkow─ů zmian─Ö? Czy zakupi─ç now─ů maszyn─Ö?

OEE weryfikuje nam realizacj─Ö planu a TEEP skuteczno┼Ť─ç zarz─ůdzania.

Przeczytaj wi─Öcej na temat wska┼║nika OEE

Postarali┼Ťmy si─Ö obszernie opisa─ç temat wska┼║nika OEE w pomiarze efektywno┼Ťci produkcji, jednak zawsze warto zapozna─ç si─Ö z innymi, dost─Öpnymi materia┼éami. Zach─Öcamy do lektury: