HomeCzym jest wskaźnik OEE?

Czym jest wskaźnik OEE?

Wskaźnik OEE to prosta i efektywna metoda pomiaru efektywności produkcji. Mówi nam o tym, ile z dostępnych mocy produkcyjnych wykorzystujemy, oraz gdzie powstają największe straty 🔴.

Rzetelny pomiar wskaźnika OEE to klucz do poprawy efektywności i optymalizacji procesu produkcyjnego. W tym artykule dowiesz się:

  • Co to jest OEE?
  • Jak liczyć wskaźnik OEE oraz jego komponenty?
  • Jak interpretować wyniki i wykorzystywać je do usprawniania produkcji?

Jeżeli szukasz gotowego rozwiązania monitorującego wskaźnik OEE w czasie rzeczywistym przeczytaj także o Operator OEE.

OEE Top banner

You cannot improve one thing by 1000%, but you can improve 1000 little things by 1%.

Co to OEE?

OEE (z angielskiego – Overall Equipment Efficiency) można przetłumaczyć jako całkowitą efektywność wyposażenia – podstawowy wskaźnik oceniający efektywność wykorzystania zasobów produkcyjnych. Wskaźnik ten często jest jednym z kluczowych wskaźników oceny efektywności (KPIKey Performance Indicator) przedsiębiorstw produkcyjnych, zwłaszcza wykorzystujących metody TPM (Total Productive Maintenance) czy Lean Manufacturing – umożliwia on świadomą ocenę rezultatów wprowadzanych zmian.

OEE jest złożonym wskaźnikiem przeznaczonym do pomiaru wydajności aktywów produkcyjnych i dostarczania informacji na temat całego procesu produkcyjnego, na przykład wydajności linii montażowej. Złożonym – a więc składającym się z 3 komponentów, których wartość pozwala nam wyjaśnić gdzie w naszym procesie powstają straty.

Ideą pomiaru OEE jest otrzymanie odpowiedzi na pytanie jak dużo dodatkowej „efektywności” możemy uzyskać nie uruchamiając dodatkowych zmian i nie inwestując w nowe linie, maszyny, stanowiska itp.. Dodatkowo, analiza poszczególnych komponentów tego wskaźnika pozwoli nam systematycznie odnajdywać obszary, których usprawnienie pomoże nam tą utraconą efektywność odzyskać.

Wskaźnik OEE został stworzony przez Seiichi Nakajima – twórcę TPM (Total Productive Maintenance) – czyli metodologii usprawniania wydajności produkcji której celem nadrzędnym jest „zwiększenie wolumenu produkcji, podniesienie morale pracowników oraz satysfakcji z pracy”. Wspomniany wolumen produkcji jest w TPM oceniany właśnie za pomocą wskaźnika OEE.

W tym wpisie znajdziesz wszystkie informacje o tym czym jest wskaźnik OEE, jak go liczyć i jak podnosić w jego oparciu efektywność Twojej produkcji.

Spis Treści

Jak liczyć wskaźnik OEE?

Jak wspomnieliśmy, wskaźnik OEE jest złożony – uzyskujemy go z pomnożenia trzech składowych komponentów komponentów: dostępności (Availability), wydajności (Performance) i jakości (Quality). W praktyce do ich oznaczenia często stosuje się pierwsze litery angielskich nazw, a więc odpowiednio A dla dostępności, P dla wydajności oraz Q dla jakości.

  • Dostępność (A, availability) daje nam odpowiedź na pytanie jak wiele z dostępnego czasu zasobu wykorzystujemy na czynności produkcyjne
  • Wydajność (P, performance) pozwala nam porównać realne tempo produkcji z wartościami normatywnymi – wydajnością, którą technologicznie powinniśmy osiągać
  • Jakość (Q, quality) jest formą oceny samego produktu wytwarzanego na danym stanowisku, zazwyczaj poprzez porównanie ilości wyrobów dobrych i wadliwych

O liczeniu samych komponentów napiszemy więcej w dalszej części, teraz natomiast warto powiedzieć, że każdy z nich wyrażony jest w procentach. Sam wskaźnik OEE jest wynikiem mnożenia komponentów i również jest wyrażany jako wartość procentowa. Wzór na obliczenie wskaźnika OEE to zatem

OEE = A (Availability) × P (Performance) × Q (Quality)

Oczywiście takie obliczenia przeprowadzamy indywidualnie dla każdego objętego analizą zasobu – maszyny, linii, stanowiska itp.. Aby obliczyć wskaźnik OEE dla całego obszaru (np. wydział produkcyjny), pojedynczego zakładu czy całej firmy uśredniamy uzyskane wyniki wszystkich zasobów w danym zakresie. Więcej o liczeniu OEE dla całego zakładu znajdziesz pod koniec artykułu.

Wykorzystane nazewnictwo

Istnieje wiele opracowań na temat wskaźnika OEE, zarówno w języku polskim jak i angielskim. Poniżej przedstawiamy krótki słowniczek pojęć wykorzystanych w tym opracowaniu. Ze względu na mnogość dostępnych opracowań trudno często znaleźć właściwe nazewnictwo. Najistotniejsze jest to, aby wdrażając pomiar za pomocą Overall Equipment Efficiency na produkcji korzystać ze spójnej, a niekoniecznie najbardziej poprawnej książkowo, nomenklatury. W każdym z trzech kolejnych rozdziałów, zaczęliśmy od krótkie słownika objaśniającego wykorzystane terminy. Angielskie wersje mogą okazać się pomocne w wyszukiwaniu zagadnień w Internecie lub literaturze anglojęzycznej.

A - Availability, czyli dostępność zasobu

W dużym uproszczeniu, licząc komponent dostępności wskaźnika OEE, sprawdzamy jak dużo z czasu dostępnego było w danym okresie wykorzystane na czynności produkcyjne – a więc te, w wyniku których powstają zaplanowane wcześniej ilości wyrobu gotowego.

🇬🇧🇵🇱Objaśnienie
Running TimeCzas ProdukcjiCzas poświęcony na danym zasobie na wykonanie czynności produkcyjnej - w systemach informatycznych jest to czas pomiędzy meldunkami START i STOP/PAUSE etc..
Loading TimeCałkowity Czas Dostępny w HarmonogramieCzyli czas który według naszych założeń powinien być dostępny dla zasobu na czynności produkcyjne.
Unplanned TimeCzas NiezaplanowanyCzas kiedy nie planujemy produkować - święta, zmiany niepracujące etc., nie ma wpływu na OEE, ma natomiast wpływ na TEEP.
Available Production TimeDostępny Czas ProdukcjiJest to czas dostępny w harmonogramie pomniejszony o planned downtime
Planned DowntimeZaplanowane PrzestojeZaplanowane przestoje to czas który przeznaczamy na próby, prototypy, planowane utrzymanie ruchu itp..
Availability LossStrata DostępnościJest to czas wynikający z problemów napotkanych na produkcji, np. awarie, nieplanowane przestoje, oczekiwanie na materiał etc.

Wartość komponentu dostępności można obliczyć za pomocą następującego wzoru:

A (availability) = Czas Produkcji (Running Time) ÷ Całkowity Czas Dostępny w Harmonogramie (Loading Time)

Z punktu widzenia systemów informatycznych wspierających produkcję, np. systemów klasy MES, Czas Produkcji jest stosunkowo łatwy do zdefiniowania i policzenia. Będzie to suma odcinków czasu dla okresu objętego raportem, pomiędzy zaraportowaniem przez pracownika lub maszynę statusów START i STOP (rozpoczęcia i zakończenia lub zatrzymania czynności produkcyjnych).

W rozwiązaniach, gdzie mierzymy OEE bez integracji z maszynami i zastosowania dedykowanego rozwiązania, takiego jak Operator OEE, może to być po prostu wprowadzony do arkusza kalkulacyjnego przez operatora lub brygadzistę czas produkcji. Jest to oczywiście obarczone dużym błędem – często odbywa się bez precyzyjnej rejestracji i jest uznaniowo wprowadzane na koniec zmiany lub wręcz na kilka zmian wstecz. Ponadto – licząc Czas Produkcji w ten sposób dostajemy zazwyczaj sumaryczny Czas Produkcji dla danego okresu.

W rezultacie – nie mamy jasnej informacji o strukturze czy rodzaju problemów występujących na produkcji, np. czy Czas Produkcji został utracony w rezultacie jednego, długiego przestoju, czy np. regularnie występujących, krótszych przestojów.

Jak zdefiniować Całkowity Czas Dostępny w Harmonogramie (Loading Time)?

Wbrew pozorom, na końcową wartość komponentu dostępności, to właśnie Całkowity Czas Dostępny w Harmonogramie może mieć duży wpływ. Dokładna definicja tego czasu może zależeć od wielu decyzji i różnić się pomiędzy podobnymi przedsiębiorstwami. Jego uproszczoną definicję można przedstawić jako

Loading time = Czas Objęty Raportem (np. 365 dni x 24 godziny x 60 minut) – Czas Niezaplanowany

Czym może być zatem Czas Niezaplanowany?

  • Święta,
  • Dni wolne
  • Zmiany niepracujące

Czas Niezaplanowany nie ma wpływu na wartość wskaźnika OEE.

W rezultacie dwa zakłady, produkujące ten sam wyrób, w dokładnie ten sam sposób, mogą uzyskać identyczny wynik dla wskaźnika OEE a ich wolumen produkcji może różnić się kilkukrotnie. Jeden z nich pracując na 3 zmiany oraz w dni niepracujące i święta może wykonać ponad 3x więcej wyrobów niż ta pracująca na jedną zmianę. Warto zatem zapamiętać, że OEE nie jest miarą wszystkich decyzji podejmowanych w naszej firmie, a jedynie oceną samego wykorzystania dostępnych zasobów przez produkcję.

Wskaźnikiem który uwzględnia również czas niezaplanowany jest TEEPTotal Effective Equipment Performance. Wykorzustując ten wskaźnik w powyższym scenariuszu zobaczylibyśmy znaczną różnicę w wartościach wskaźnika dla obu zakładów. Więcej o wskaźniku TEEP przeczytasz na końcu artykułu.

Czym jest Dostępny Czas Produkcji (Available Production Time)?

Pomiędzy Całkowitym Czasem Dostępnym w Harmonogramie a Czasem Produkcji znajduje się jeszcze jedna kategoria czasu oraz jego strat, które wpływają na komponent dostępności wskaźnika OEE. Jest to Dostępny Czas Produkcji, który można wyrazić następującym wzorem:

Dostępny Czas Produkcji = Loading time – Zaplanowany Przestój

Czym może być Zaplanowany Przestój? Jest to zazwyczaj:

  • Planowane utrzymanie ruchu – remonty, przeglądy, modernizacje
  • Projekty prototypowe, testy
  • Wdrożenia, uruchomienia nowej produkcji

Planowane przestoje mają wpływ na wartość wskaźnika OEE – a więc – im więcej planowanych przestojów tym niższa wartość wskaźnika OEE. Można więc także przedstawić wartość komponentu dostępności jako:

A (availability) = (Loading Time – Planowany Downtime – Utrata Dostępności) ÷ Loading Time

W zależności od branży i specyfiki produkcji w Twoim procesie mogą pojawić się inne kategorie planowanych przestojów. Decyzja o ich klasyfikacji (planowany/nieplanowany) należy do Ciebie. Pamiętaj, że zmiany klasyfikacji czasów nieprodukcyjnych może mieć duży wpływ na samą wartość wskaźnika OEE, w rezultacie utrudniając analizę długich okresów czy porównanie bieżącej efektywności do danych historycznych.

Czym jest Utrata Dostępności (Availability Loss)?

Różnica pomiędzy Dostępnym Czasem Produkcji i Czasem Produkcji to Utrata Dostępności. W przeciwieństwie do czasu niezaplanowanego oraz planowanego przestoju, które są często decyzjami biznesowymi, utrata dostępności powinna być zdefiniowana w taki sposób, aby pokazywała wyłącznie problemy i wyzwania w samym procesie produkcyjnym obniżające wartość naszego wskaźnika OEE.

Utrata Dostępności spowodowana jest zazwyczaj następującymi przyczynami:

  • Awarie, przestoje
  • Przezbrojenia
  • Zmiana ustawień maszyn, regulacja
  • Oczekiwanie spowodowane brakiem materiału
  • Oczekiwanie spowodowane brakiem mediów, pracowników, etc…

Dokładne monitorowanie i klasyfikowanie odcinków czasowych powodujących Utratę Dostępności jest kluczowym zagadnieniem dla wprowadzenia skutecznych i długotrwałych usprawnień w procesie produkcyjnym. Nasi klienci, korzystający z Platformy Operator – dedykowanego rozwiązania do kontroli i monitorowania procesu produkcyjnego, mogą korzystać również z istotnej możliwości klasyfikacji przestojów czy mikroprzestojów zidentyfikowanych przez system, tzw. ocechowanie czy doprecyzowanie przyczyn powstania przestoju.

P - Performance, czyli wydajność zasobu

Komponent wydajności (P, performance) wskaźnika OEE mówi o tym, jakie jest tempo naszej produkcji względem założonej wartości bazowej (tzw. max output – maksymalna ilość wyprodukowanych jednostek wyrobu w danym czasie).

W zależności od typu produkcji i konkretnego procesu Wartość Bazową (Max Output) może określać:

  • Nameplate capacity (NPC) – czyli wydajność maszyny/linii wskazywana przez producenta. Inne nazwy pod którymi można spotkać tą wartość to nominal capacity czy gross capacity.
  • Normatyw – a więc zmierzona w kontrolowanych warunkach ilość wyrobu produkowanego w jednostce czasu (lub ilość czasu na jednostkę wyrobu).
  • Planowany czas wykonania ustalony przez technologa na podstawie np. kalkulacji wskaźnikowych – często wykorzystywany w przypadku produkcji Engineer-to-order gdzie dany detal może być wykonywany po raz pierwszy, i musimy posiłkować się wartościami technologicznymi w celu ustalenia wydajności – np. metry połączeń spawanych czy ilość zgięć etc.. Ta metoda ustalania wydajności jest obardzona największym błędem i często najtrudniej ją usystematyzować –  polega na wiedzy eksperckiej.

Dzięki rejestracji realnie wyprodukowanych ilości oraz zaraportowanych czasów (np. za pomocą raportów START i STOP wykorzystywanych w obliczeniach availability) możemy określić, procentowo, jaka jest wydajność danej maszyny, stanowiska, gniazda czy linii.

Wzór na obliczenie wydajności może wyglądać różnie, w zależności od dostępnych danych oraz typu stanowiska, którego dotyczy pomiar. Najczęściej jednak jest to iloraz ilości wyprodukowanej i wartości bazowej:

P (performance) = Ilość Wyprodukowana ÷ Wartość Bazowa (Max Output)

Należy pamiętać że ilość wyprodukowana w powyższej formule to suma produkcji dobrej oraz odpadu – nie tylko ilość dobrego wyrobu. Jest to założenie wygodne z punktu widzenia pozyskania danych i integracji z maszynami – ilość wyprodukowana jest zazwyczaj wartością pochodzącą z „licznika” maszyny. Zawiera więc właśnie ilość taktów, uderzeń, etc. – niezależnie od jakości powstałego wyrobu. Z drugiej strony jest to przede wszystkim poprawne merytorycznie – pomniejszając ilość wyprodukowaną o odpad na etapie analizy komponentu wydajności spowoduje „podwójne” liczenie jakości w całym wskaźniku OEE.

W pewnych scenariuszach do określenia wydajności można wykorzystać także dane związane z czasem produkcji z zadaną wyjnością, wtedy formuła może wyglądać np. tak:

P (performance) = (Czas Produkcji – Czas Produkcji z Obniżoną Wydajnością + Czas Produkcji z Podwyższoną Wydajnością) ÷ Czas Produkcji

Jest to jednak mniej precyzyjny sposób na określenie wydajności, dlatego tam, gdzie to możliwe, warto korzystać z pierwszej formuły – porównując ilość wyprodukowaną do wartości bazowej.

Q - Quality, czyli jakość produkcji

Komponent jakości wskaźnika OEE mówi o tym, jaka część naszej efektywności jest tracona w rezultacie błędów jakościowych. Jest to zazwyczaj komponent o najmniejszym wpływie na całkowitą wartość OEE. Problemy związane z jakością są zazwyczaj lepiej widoczne od pozostałych komponentów – odpad jest kosztowny a błędna kontrola skutkuje reklamacjami od klientów. Tym niemniej jakość jest bardzo istotna dla całego wskaźnika, często jej relatywnie nieduży spadek może być bardzo kosztowny.

Wyobraźmy sobie sytuację w której prowadzimy analizy długoterminowe wskaźnika OEE dla zautomatyzowanej linii produkcyjnej. Osiągamy na niej wydajność rzędu 83% i jakość na poziomie 96.8%. Decydujemy się na inicjatywy podnoszące niezadowalającą wydajność linii, w rezultacie – uzyskując po kilku próbach wartość 86%. Okazuje się jednak, że w tym samym czasie jakość spadła do poziomu 95.9%. Zakładając tą samą dostępność linii, jej wskaźnik OEE wzrósł o nieco ponad 2%. Czy jednak była to słuszna decyzja?

Może się okazać, że straty związane z większą ilością powstającego odpadu (zużyty do jego produkcji materiał, media, wzmożona praca działu Kontroli Jakości, większe ryzyko przedostania się wadliwego produktu przez kontrolę etc.) nie są warte podniesienia wydajności. Z drugiej strony – warto być może przenieść teraz uwagę właśnie na jakość i przeanalizować problemy jakościowe występujące przy pracy z wyższą wydajnością – może się okazać, że kolejne inicjatywy pomogą nam znaleźć ich rozwiązanie – a w rezultacie uniknąć obniżenia jakości produkcji zachowując podniesioną jej wydajność.

Powyższy przykład nie jest tylko teoretyczny – klienci korzystający z rozwiązania Operator OEE często prowadzą długoterminową analizę wskaźnika i jego komponentów oraz monitorują za jego pomocą rezultaty rozmaitych inicjatyw usprawniających proces jak np. Lean Manufacturing, Six Sigma czy World Class Manufacturing (WCM). Co więcej, system umożliwia także przypisanie wartości finansowych do konkretnych zmian w wartości komponentów, co znacząco ułatwia takie analizy.

Wracając do samego komponentu jakości – najczęściej obliczamy go korzystając z danych dotyczących ilości wyprodukowanej i odpadu, korzystając np. ze wzoru:

Q (quality) = Ilość Sztuk Dobrych ÷ Ilość Wyprodukowana

W zależności od typu produkcji, charakteru konkretnej maszyny czy stanowiska bądź celów stawianych przed produkcją możemy korzystać z innych, bardziej złożonych metod pomiaru jakości. Jedną z nich jest Statystyczna Kontrola Procesu (SPCStatistical Process Controll) która może być wykorzystana w bardziej wymagających procesach.

Warto zastanowić się także nad uwzględnieniem w obliczeniach napraw czy re-worku (a więc procesu, w ramach którego powstaje również pełnoprawny wyrób gotowy ale o indeksie innym niż ten pierwotnie planowany – np. część mechaniczna o niższej klasie tolerancji). Co do zasady – w obu przypadkach powinniśmy kwalifikować taki produkt jako odpad na potrzeby kalkulacji OEE. Wynika to z wpływu które oba procesy mają na efektywność produkcji – poprzez zaburzenie jej ciągłości, konieczność realizację dodatkowych czynności czy nakład organizacyjny niezbędny na ich obsługę (np. wygenerowanie w systemie zlecenia naprawczego).

 

Jak interpretować wartości wskaźnika OEE?

Przyjmijmy, że wartość wskaźnika OEE naszego stanowiska wynosi 100%. Oznacza to, że produkujemy bez przerwy, z optymalną wskazaną wydajnością, nie popełniając przy tym błędów jakościowych. Dokładniejszy pomiar każdego z komponentu pokaże nam jednak, jak tracimy nasze moce produkcyjne

  • Dostępność pokaże nam jak duże z dostępnego czasu tracimy na czynności nieprodukcyjne – zarówno te niezbędne (np. przezbrojenia, czyszczenie) jak i marnotrawstwo (znane z teorii Lean jako muda – ムダ).
  • Kiedy nie tracimy naszego czasu i rzeczywiście produkujemy, komponent efektywności pokaże nam jak skutecznie to robimy. Jeśli produkcja nie odbywa się na 100% wskaźnik OEE ponownie ucierpi.
  • Kiedy wiemy, ile produkujemy, komponent jakości pokaże nam jak wiele z tej produkcji ląduje „w koszu”.

W ten sposób, uzyskamy nie tylko odpowiedź na pytanie o efektywność stanowiska, obszaru czy zakładu. Mamy również pełen wgląd w przyczyny problemów – w jakim obszarze są największe, gdzie należy prowadzić działania usprawniające proces. Co więcej, jeśli do pomiaru wykorzystamy nowoczesne narzędzia, takie jak rozwiązanie Operator, uzyskamy dla każdego z komponentów wskaźnika jeszcze więcej szczegółowych danych – np. konkretne przyczyny powstania przestojów czy powstania odpadu, wszystko w przejrzystej formie tabelarycznej lub wykresu pareto.

Czy OEE może być powyżej 100%?

Odpowiadając krótko – nie. Wartość wskaźnika może teoretycznie przekroczyć próg 100%, wynika to jednak albo z niewłaściwej konfiguracji albo z pracy odbywającej się niezgodnie z przyjętymi założeniami. Ponieważ OEE jest iloczynem swoich komponentów, możemy zastanowić się w jakich warunkach dojdzie do przekroczenia 100% na poszczególnych komponentach.

  • Dostępność – przyjmijmy pracę na jedną zmianę, 8 godzin każdego dnia, od poniedziałku do piątku. Najczęściej w takim przypadku kalkulacje będą zakładały krótszy niż 8 godzin czas dostępności – wynikający z ustawowo przysługujących pracownikom przerw, czasów rozruchu maszyn etc. Jeżeli bez zmiany konfiguracji czasu dostępnego pracownicy zaczną raportować więcej pracy, wynikającej np. z nadgodzin to komponent dostępności może przekroczyć 100%. Zakładając, że na stanowisku praca zazwyczaj odbywa się z dostępnością 80%, pracując dodatkowe 3 godziny bez zmiany konfiguracji (i przy tej samej dostępności) spowoduje wartością komponentu dostępności na poziomie 110%.
  • Wydajność – uzyskanie wyższej niż 100% wydajności może być spowodowane kilkoma czynnikami. Po pierwsze, w typie produkcji make-to-order czy tym bardziej engineer-to-order, normatywy są często wartością oszacowaną, lub uśrednioną wynikową pomiarów. Jest zatem możliwe, że w przypadku prac, w których doświadczenie i umiejętności operatora mają duży wpływ na czas realizacji, wybrani pracownicy osiągną wydajność powyżej 100%. Będzie to wtedy wynik poprawny, dobrze oddający ich zaangażowanie i umiejętności. Nieco inaczej wygląda to w przypadku produkcji procesowej czy liniowej. Tam wydajność jest wynikiem testów, prób, ustalania możliwości maszyny itp. Uzyskanie wydajności powyżej 100% może oznaczać błędne ustawienie maszyny i skutkować problemami w jej eksploatacji, szybszym zużyciem części czy w końcu znacznie niższym wskaźnikiem jakości.
  • Jakość – przekroczenie 100% jakości, przynajmniej w przypadku zastosowania podstawowych miar takich jak opisany wyżej stosunek ilości wyrobu dobrego do sumy wyrobu dobrego i odpadu jest raczej niemożliwe. Zwłaszcza w przypadku wykorzystania systemów IT do pomiaru wskaźnika OEE, komponent jakości mierzony w ten sposób będzie zawsze równy lub niższy niż 100%.

W praktyce jednak zależy nam na tym, aby wskaźnik OEE był realny, więc wartości powyżej 100% (dla poszczególnych komponentów, a tym bardziej dla całego zakładu) powinny podlegać szczegółowej analizie i, w rezultacie, powodować aktualizację metody kalkulacji.

Jaki poziom OEE jest wysoki/dobry?

Tak jak w przypadku każdego wskaźnika produkcyjnego, często pojawia się pytanie o cel, który powinniśmy osiągnąć. Jakie OEE jest dobre w mojej branży? Jaki poziom OEE powinna osiągać wybrana linia produkcyjna?

W praktyce absolutny poziom wskaźnika nie ma dużego znaczenia. Zwłaszcza na poziomie obszaru obejmującego kilka typów stanowisk, a tym bardziej zakładu. Porównanie może zostać zaburzone przez wiele czynników, które nie koniecznie oznaczają gorszy poziom organizacji pracy czy jej efektywności, jak np.

  • Stanowiska produkujące większą liczbę wyrobów będą miały więcej planowanych przestojów niż te produkujące jeden.
  • Różne zakłady produkcyjne mogą posiadać inne systemy wynagradzania pracowników czy przysługującego im czasu oraz rozkładu przerw.
  • Kluczowe dla procesu maszyny będą częściej niezbędne na potrzeby prototypowania czy testów przed wdrożeniem nowych produktów.
Wiele opracowań podaje konkretne wartości wskaźnika OEE które uznaje się jako pożądane. Często pojawia się tutaj wartość OEE na poziomie 85%, uznawana jako „World-class OEE” a więc OEE klasy światowej. Oczywiście przyłożenie tej miary do np. maszyny spawającej łukiem krytym i linii produkującej butelki PET szybko pokaże, jak bezcelowe jest takie porównanie. Pamiętaj – że prawdziwa wartość monitorowania i kontroli wskaźnika OEE tkwi w porównaniu jego wartości na przestrzeni czasu i obserwacji jego zmiany, a nie arbitralnej wartości wskaźnika w danej chwili.

Do czego warto wykorzystać więc pomiar wskaźnika OEE?

Przede wszystkim do usprawnień procesu – a więc porównania wyników danego stanowiska, obszaru czy zakładu na przestrzeni czasu. Z tego powodu, zwłaszcza na początku projektów, niski poziom wskaźnika OEE jest wręcz pożądany. Pokaże on nam, jak wiele możliwości pozostaje ukrytych w naszym zakładzie i jak wiele możemy zyskać poprzez systematyczne i oparte o konkretne dane usprawnienia.

Jeżeli wskaźnik OEE dla naszego zakładu ma obecnie 50%, a zakład pozostaje rentowny i osiąga założony poziom wskaźników finansowych, możemy mieć spore pole do poprawy efektywności, a rezultacie podniesienia wolumenu produkcji, bez inwestycji w nowe zasoby produkcyjne. Oczywiście takie założenie obarczone jest wieloma wkluczeniami, jak np.

  • Ilością nowych zamówień od klientów (order backlog)
  • Produkowanym mix’em (proporcje różnych typów wyrobów, o różnych marszrutach technologicznych w całości produkcji) który może zmieniać się wraz z oczekiwaniami rynku czy chociażby sezonami, a w rezultacie także
  • Wąskimi gardłami naszego procesu – jeśli posiadają wysoki poziom OEE to zwiększenie efektywności całego zakładu będzie ograniczone bez inwestycji czy reorganizacji.

Możemy jednak przyjąć, na podstawie zarówno naszych własnych obserwacji w Operator Systems jak i danych pojawiających się w rozmaitych opracowaniach, iż większość zakładów produkcyjnych posiada realny poziom OEE w okolicy 50-60%. Te natomiast, które są liderami w swoich branżach, mogą często pochwalić się OEE na poziomie 80-85% lub wyższym.

Należy jednak pamiętać, aby cel do którego powinno zmierzać nasze OEE ustalać realistycznie (tzn. nie celujemy w 100% jeśli mamy 45%) oraz iteracyjnie – a więc podnosząc cel z każdym kwartałem czy rokiem.

Proces Continuous Improvement oparty o świadomy i dokładny pomiar wskaźnika OEE będzie, zgodnie z zasadami pareto, zazwyczaj podchodził do największych strat w procesie w pierwszej kolejności. Dlatego kolejne iteracje w ustalaniu celu OEE będą prawdopodobnie dotyczyły coraz to mniejszej różnicy pomiędzy poziomem obecnym a docelowym. Znacznie prościej będzie firmie rozpoczynającej projekt Continuous improvement poprawić efektywność procesu o 10% aniżeli firmie świadomej, pracującej z TPM od wielu lat, poprawić go o 1%.

Czym uzupełnić pomiar wskaźnika OEE?

Istnieje wiele wskaźników którymi warto uzupełnić pomiar OEE. Jednym z najważniejszych jest TEEP czyli Total Effective Equipment Performance.

TEEP – Total Effective Equipment Performance

Wskaźnik TEEP jest pewnym wariantem wskaźnika OEE, który pokazuje nam jak duży potencjał ma Twój zakład produkcyjny.

Wskaźnik TEEP (Total Effective Equipment Performance) czyli z ang. całkowita efektywna wydajność sprzętu to wskaźnik wydajności, który zapewnia wgląd w rzeczywistą wydajność maszyn. Uwzględnia zarówno Straty Sprzętu (mierzone jako OEE), jak i Straty Harmonogramowe (mierzone jako Wykorzystanie).

Czyli: TEEP = L x A x P x Q

Lub

TEEP = L x OEE

Czym są straty harmonogramowania? Jest to różnica pomiędzy czasem kalendarzowym (a więc 365 dni x 24 godziny x 60 minut etc.) a całkowitym czasem dostępnym w harmonogramie (loading time). Wracamy tutaj więc do wcześniejszej definicji komponentu availability w którym wspominaliśmy, iż decyzje biznesowe dotyczące pracy w święta czy zmianowości nie powinny wpływać na OEE. Uwzlędniamy je natomiast właśnie w TEEP.

Ponieważ pomijając sytuację gdzie rzeczywiście pracujemy bez przerwy przez cały rok komponent strat harmonogramu wskaźnika TEEP zawsze będzie niższy niż TEEP, to możemy przyjąć że TEEP zawsze będzie niższy również od OEE.

Do czego wykorzystać wskaźnik TEEP?

Obliczając TEEP, powinniśmy myśleć przede wszystkim o możliwościach które posiada nasz zakład, a nie o stratach w efektywności – jak to jest w przypadku OEE. TEEP pokaże nam ile efektywności możemy „odblokować” podejmując decyzje na poziomie zmianowości czy np. pracy w dni wolne.

Na przykład, jeśli maszyny ma OEE zbliżone do 100% ale pracuje tylko na 2 zmiany to TEEP~66 %

Co nie znaczy, że tracimy 33% czasu, oznacza to, że mamy aż 33% ukryty potencjał w tej właśnie 3ciej zmianie. Warto się teraz zastanowić, czy należy uruchomić dodatkową zmianę? Czy zakupić nową maszynę?

OEE weryfikuje nam realizację planu a TEEP skuteczność zarządzania.

Przeczytaj więcej na temat wskaźnika OEE

Postaraliśmy się obszernie opisać temat wskaźnika OEE w pomiarze efektywności produkcji, jednak zawsze warto zapoznać się z innymi, dostępnymi materiałami. Zachęcamy do lektury: